This FActory, Steel billets at torch cutting in metallurgical plant. metallurgical production, heavy industry, engineering, steelmaking. aşta eritilen metal olmak üzere farklı nesneleri de kapsayan sıvı (akışkan) haline getirilmiş malzemelerin, elde edilecek ürünün özelliğine göre bir kalıp içerisinde katı hale getirilmesi işlemidir diyerek, döküm nedir? sorusuna temel anlamda cevap verilebilir. demir ve çelik hurdalarının yüksek ısılarda eritildikten sonra, seramik veya kumdan elde edilme kalıplara dökülmesi işlemi ile döküm gerçekleşmektedir. Bu işlem esnasında elde edilecek ürüne göre gerekli hesaplamalar yapılarak amaca yönelik teknikler kullanılmaktadır. Dökümden önce metal ve metal alaşımlarının eritilmesi esnasında genellikle endüksiyon, ark ve kupol tipte ocaklar kullanılmaktadır.
Temel olarak döküm ele alındığında metaller akla gelse de bir kalıba dökülen ve belirli bir süre sonunda istenilen şekil elde edilebilen her türlü yarı akışkan sıvı malzeme, döküm olarak nitelendirilebilmektedir. İşlem esnasında kullanılacak kalıplar, tamamen elde edilmesi planlanan yeni ürüne göre tasarlanmaktadır. Kalıpların iç dizaynları şekil ve özellik itibariyle buna uygun olmak durumundadır. Kalıplar irili ufaklı hacimlerde olurken, bu kalıpların iç kısımları ise genel boyutundan daha küçük hacimli olmakta ve planlanan dökümün şekil ve özelliklerini taşımaktadır. Uygulama sürecinde kullanılan kalıpların kum ve seramik ağırlıklı olmasının yanı sıra kabuk kalıba döküm, alçı kalıba döküm gibi farklı döküm teknikleri de bulunmaktadır. Yine bu tekniklerin tamamı, istenilen ürünün en iyi şekilde elde edilmesine yönelik yapılan tercihlerdir. Kullanılan kalıba göre bazı çeşitlerinde bir defaya mahsus işlem yapılabilirken, bazı kalıp çeşitlerinde ise birçok kez işlem yapılması söz konusudur. Diğer yandan titanyum, magnezyum, alüminyum, çelik ve demir gibi dökümler için kullanılacak kalıp ve tekniklerde farklılık gösterebilmektedir. Kum dökümü en popüler ve en basit döküm türlerinden biridir ve yüzyıllardır kullanılmaktadır. Kum döküm, kokil kalıp dökümden daha küçük partilere izin verir ve çok makul bir maliyetle üretim sağlar. Bu yöntem, üreticilerin düşük maliyetle ürünler oluşturmasına izin vermekle kalmaz, aynı zamanda kum dökümün çok az sayıda ürün üretilebilen işlemler gibi başka avantajları da vardır. Süreçte kullanılan kalıplar avuca sığacak kadar küçük veya tren yatağında taşınacak kadar büyük olabilir. Kum dökümü ile, kalıplar için kullanılan kum tipine bağlı olarak çoğu metalin dökülmesi mümkündür.[3] Kum dökümde yüksek hızlarda üretim için (1-20 parça/saat-kalıp) günler veya haftalarca hazırlık yapılması gerekebilir ama büyük hacimli üretim için eşsizdir. Siyah renkli yaş (nemli) kumun neredeyse hiç ağırlık sınırı olmamasına rağmen kuru kumun ağırlığı 2.300-2.700 kilogram (5.100-6.000 lb) ile sınırlıdır. Minimum parça ağırlığı 0,075-0,1 kg arasında değişir. Kum, killer, kimyasal bağlayıcılar veya polimerize yağlar (motor yağı gibi) kullanılarak bağlanır. Kum çoğu işlemde birçok kez geri dönüştürülebilir ve çok az bakım gerektirir.